氯化橡膠制品是由天然橡膠或合成橡膠經氯化改性后得到的橡膠衍生產品，是橡膠領域中第1個工業化的橡膠衍生物，根據英國化學公司(ICI)的資料，在為期30年的工業應用中，沒有發生過一起因氯化橡膠接觸而引起的中毒事件1。氯化橡膠相對密度為1．596，其吸水率為0.1到0.3，熱穩定溫度為130℃，可溶于芳香烴、酯類、酮類、醚類、動植物油及氯化烴溶液中，但不溶于脂肪烴、醇類和水。

工業用氯化橡膠一般呈白色或乳黃色粉末狀、片狀或纖維狀，氯質量分數在62～65之間，具有很好的耐熱性。氯化橡膠具有很強的粘合性、耐化學腐蝕性、耐磨性、快干性、防透水性、阻燃性等。廣泛應用于船舶漆、路標漆、集裝箱漆、印刷油墨、建筑涂料、化工防腐涂料、阻燃涂料、汽車底盤涂層、鐵路列車底盤涂料和海洋石油平臺涂料的生產。這幾年，粘合劑行業也開始使用氯化橡膠。氯化橡膠漆與冷固化環氧樹脂涂料并列為當今世界涂料的2大體系，是國民經濟和國防建設必不可少的材料。

氯化橡膠的生產方法

氯化橡膠通常使用氯氣與天然橡膠進行氯化反應而得，因為天然橡膠的基本結構單元是異戊二烯，其化學式為(C。H)，在它的分子結構中具有碳氫鍵和2個不飽和雙鍵，因此在催化劑作用下，碳氫鍵上的氫原子易被活潑的氯原子取代，同時放出氯化氫。其氯化機理非常復雜。最基本的反應方式是游離基取代反應和親電加成反應，此外還有氯化氫加成反應、消除反應和環化反應等。

1、固相法

把天然橡膠與硫酸鈉磨碎混合為均勻粉末，在壓力反應器內通入氯氣進行氯化。氯化反應物經水洗除鹽，干燥后可得到氯質量分數為60～62的粉末狀氯化橡膠。

2、乳液法

將天然橡膠與氯氣加壓分散于次氯酸鈉溶液中，配成70的乳液，通氯4h后冷卻加入20氫氧化鈉溶液(含氯6)，得到懸浮液。此時固體物氯質量分數為54～56。再通氯2～3h后，滌、過濾、干燥，即得氯質量分數為62～65的氯化橡膠。

3、溶劑法

首先，把天然橡膠用雙輥開煉機間斷塑煉次，以剪切降解來大大降低其相對分子質量(由100萬降至約6～7萬)。將經過塑煉的膠片切約40mm×60mm的小塊，投入裝有四氯化碳溶解釜內，同時融入約1(以投膠量計)的偶二異丁腈(或碘)作催化劑，在用70℃溫度下攪溶解成膠質量分數約5的膠體溶液。然后，帶有回流冷凝器的耐腐蝕搪瓷反應釜內通氯進氯化。氯化溫度60℃～70℃，直至不再產生氯氫，產品質量分數達63以上為止。反應初期后期均通入少量空氣，前者能促成橡膠分子斷鏈阻止交聯發生l后者起驅散溶液中殘留氯化氫作用，氯化反應時間約為12h。氯化結束后，把氯化橡膠溶液與蒸氣噴入斷注滿熱水的塔式設備中，控制溫度約90℃，相中的四氯化碳經冷凝器回收，連續排出的懸物經3相分離器排入水洗罐，用水洗至pH一5、6，隨后經離心機脫水，分離出含水約70的氯橡膠濕料，經氣流或沸騰干燥即得氯化橡膠成品.

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